Pemex entregará en 2011 primeros contratos a IP
Noé Cruz Serrano
Fuente: El Universal 10-11-2010
Petróleos Mexicanos (Pemex) presentó a empresas nacionales y extranjeras los cuatro modelos de nuevos contratos con los que pretende desarrollar los proyectos petroleros prioritarios y estratégicos a partir de 2011.
El abogado general de Pemex, José Néstor García Reza, difundió los lineamientos y el formato de lo contratos que establecen la responsabilidad del director general, el Consejo de Administración, el Comité de Estrategias e Inversión, los directores de las filiales y los administradores de los proyectos y aprobación de los mismos.
Los documentos se rigen por cláusulas obligatorias como anticorrupción, cesión de derechos, modificaciones, financiamiento, entrega de anticipos y pagos o remuneraciones.
En este último punto, la paraestatal subraya que se contempla la negociación de los términos y condiciones del contrato, pero en ningún caso podrá pactarse como pago un porcentaje de la producción o del valor de las ventas de hidrocarburos, ni de las utilidades .
Sergio Guaso, subdirector de nuevos modelos de ejecución de la unidad de producción de gas y petróleo de Pemex, dijo que la compañía está cerca de aprobar la primera serie de contratos que acercarían a petroleras privadas al negocio en México por primera vez desde la nacionalización del sector en la década de 1930.
En contratos de exploración, el pago al contratista podrá estar condicionado a que la entidad declare la existencia de un descubrimiento comercial.
Asimismo, prevé que se podrán contratar en el extranjero cuando se acredite previamente que el procedimiento de contratación y los contratos no puedan realizarse en el país.
El director general de Pemex, Juan José Suárez Coppel, comentó a EL UNIVERSAL que no se espera que lleguen las grandes petroleras.
Serán de menor escala, pero abrirán la puerta a las empresas mexicanas que busquen asociarse , añadió el directivo. Comentó que, con el nuevo esquema, Pemex busca apoyar el logro de metas operativas y generar valor económico en la industria petrolera.
Montos y proyectos
La aprobación de los contratos dependerá de los montos y los proyectos, que irán de menos de 50 y hasta más de 200 millones de dólares o su equivalente en moneda nacional.
El contrato A lo podrán emplear los organismos subsidiarios, cuyo monto sea mayor o igual a 200 millones de dólares o su equivalente en moneda nacional o mayor o igual a 100 millones de dólares y tendrá que ser aprobado por el Consejo de Administración, previa opinión del Comité de Adquisiciones, Arrendamientos, Obras y Servicios y la aprobación del Consejo de Administración del organismo subsidiario.
El contrato B, con montos mayores o igual a 100 millones de dólares y menos de 200 millones, sólo necesitan la aprobación del Consejo de Administración del organismo subsidiario correspondiente.
El contrato C es para proyectos con un costo mayor o igual a 50 millones de dólares o menores a 100 millones y requerirá la aprobación del director del organismo subsidiario y, en el caso de proyectos de Pemex, del director general.
El contrato D, con costos menores a 50 millones de dólares, será autorizado por el titular de administración del proyecto.
Hasta ahora, el Comité de Estrategias e Inversión de Pemex, que encabeza el consejero Héctor Moreira, definió los proyectos de gran magnitud y alta prioridad, en cuyos contratos habrán de poner atención: Cantarell, Chicontepec, Ku-Maloob-Zaap, Burgos, Área Perdido, Calidad de Combustibles (gasolina y diesel), nueva refinería, reconfiguración de Minatitlán, Planta Criogénica en Poza Rica, Proyectos petroquímicos ligados a Etileno XXI (antes Fénix).
Entre las principales cláusulas, obligatorias, destacan: la anticorrupción, donde los proveedores y contratistas se comprometen a no incurrir en conductas inapropiadas e ilícitas, bajo pena de rescisión.
Petróleos Mexicanos introdujo la cláusula de cesión de derechos del contrato, que establece la posibilidad de que los contratos sean cedidos en su totalidad buscando que se no interrumpan los proyectos y se queden a media ejecución en perjuicio de Pemex.
jueves, 11 de noviembre de 2010
México analiza construir dos plantas nucleares
Fuente: El Financiero 11-11-2010
Entrevistado al término de las Conclusiones del Seminario de Energía nuclear que organizó Toshiba empresa especialista en la construcción e instalación de centrales nucleares , el funcionario señaló que de acuerdo con estudios preliminares, que tendrían que ser autorizados por el gobierno federal, se construirían dos centrales nucleares con capacidad de mil 100 Mw y estarían entrando en operación hacia 2022 y 2025.
En este tipo de centrales hay nuevas tecnologías, y "si vamos a regresar a la energía nuclear los ingenieros necesitamos capacitarnos, sobre todo en el área nuclear porque en el ciclo de vapor lay CFE tiene bastante experiencia", apuntó.
Sin embargo, rechazó que la falta de capacitación de los especialistas de la comisión sea un obstáculo para el desarrollo del programa nuclear en el país, ya que a los empleados les llevaría entre uno y dos años adquirir los conocimientos para operar los reactores nucleares de última generación, mientras la construcción e instalación de la planta llevaría alrededor de diez años.
Por separado, el director general de generación, transmisión y transformación de electricidad de la Secretaría de Energía (Sener), Francisco Acosta, aseguró que el financiamiento para la definición de un programa nuclear en México es uno de los factores que toma en cuenta el gobierno federal, pero también dijo que se deben considerar la capacitación del personal y cambios legales para fortalecer a los organismos reguladores.
Lo que sigue Anunció que a principios de 2011 la Sener presentará un documento sobre la tecnología y los requerimientos que tendría que cumplir México para retomar un Plan de Energía nuclear en el país. Ese documento será la base para que el gobierno federal decida desarrollar dicho plan o elegir entre otras opciones para la generación de electricidad.
El funcionario citó el caso de los reactores de última generación de tecnología ABRW que operan en Japón, China y Europa, aunque no existe una estimación del costo que implica su utilización.
México "no puede entrar a un compromiso de cinco años de construcción y cinco años de licénciamiento de la tecnología nuclear sin que sepa lo que va a costar la central. Se puede pagar el costo de desarrollo o esperar a que haya certidumbre respecto a lo que se va a pagar", apuntó.
Es, añadió, como cualquier producto nuevo cuando sale al mercado, en el que se paga el costo del desarrollo.
Hay, por ejemplo, una licitación en Emiratos Árabes Unidos por 20 mil millones de dólares para construir una planta nuclear y 20 mil millones de dólares para su operación, pero no se puede tomar de referencia para la inversión que se requeriría en México una planta similar.
en mi opinion seria importante analizar dicha propuesta ya que México aun no esta preparado para maximizar los recursos que se puedan obtener de una planta nuclear, como claro ejemplo esta la planta Laguna Verde de Veracruz
miércoles, 10 de noviembre de 2010
Rezagada industria de la construcción en México
La Cámara Mexicana de la Industria de la Construcción (CMIC) prevé para este año una caída del 1.5 por ciento para el sector.
15 de octubre de 2010 Ciudad de México.- La industria de la construcción en México, rezagada de la recuperación económica, mostraría un mejor panorama el próximo año a la espera de que el Gobierno reactive la obra pública de cara a las elecciones presidenciales del 2012.
Mientras la economía buscar reponerse de su peor contracción en décadas en el 2009, la construcción acumuló una caída del 2.2 por ciento en los primeros ocho meses del año, golpeada por la falta de liquidez desde la crisis financiera global y el lento desarrollo de las obras.
La Cámara Mexicana de la Industria de la Construcción (CMIC) prevé para este año una caída del 1.5 por ciento para el sector, que ha presentado datos negativos desde el segundo semestre del 2008.Pero hacia adelante, la actividad, que representa alrededor de un 6.5 por ciento del Producto Interno Bruto (PIB) del país, podría tener un mayor dinamismo, impulsada principalmente por proyectos gubernamentales y de vivienda, dijeron analistas.
"En el caso del sector de la construcción en México, tanto en la parte de vivienda como de obra pública (...) esperamos un año (2011) con mayor dinamismo", dijo Ixe en un reporte esta semana.
Los analistas esperan que la construcción se recupere con paso firme y paulatinamente a medida que el Gobierno, el mayor inversor en infraestructura, impulse más obras con miras a las elecciones presidenciales de julio del 2012.
"Prevemos una recuperación gradual que se irá dando hacia el cierre del sexenio, que es tradicionalmente cuando proyectos gubernamentales que han quedado detenidos se aceleran", opinó un especialista de un banco local que pidió omitir su nombre.
PROYECTOS PENDIENTES
En agosto, la construcción vio un alza interanual del 1.1 por ciento y del 0.3 por ciento respecto a julio, su mejor desempeño desde el séptimo mes del 2008, en una señal de que el sector habría tocado fondo.
Aunque para algunos analistas ese crecimiento podría reflejar sólo los trabajos de reconstrucción en zonas afectadas por recientes desastres naturales.No obstante, los avances serían todavía muy modestos en función del enorme rezago en la reactivación de la construcción comparado con el desarrollo en otras actividades económicas.
"El sector construcción sigue con resultados débiles en el segmento de vivienda y comercial, así como en obras de infraestructura (en conjunto el 92 por ciento del PIB construcción)", dijo Grupo Santander en un reporte.Fuentes y la industria opinan que las cifras del sector apuntan a que el gasto gubernamental se ha moderado tras un fuerte incremento el año pasado sumándose a una lenta reanimación del gasto privado.
También proyectos como el puerto de contenedores Punta Colonet -considerado uno de los mayores proyectos de infraestructura del Gobierno del presidente Felipe Calderón- se ha postergado tras la crisis económica del año pasado.
Según la cámara de la industria, en los primeros siete meses del 2010 se registró un subejercicio del 23 por ciento de la inversión del Gobierno, equivalente a 56 mil 222 millones de pesos."Habrá que ver si algunos proyectos se aceleran a fines del año, y estar pendiente del presupuesto de egresos que se apruebe para el 2011", comentó una analista de una intermediaria.
IED por 131 mdd saldrá de sector de construcción en 2010
A fin del año, esta rama económica cerrará con una caída de 1.5%, dijo el presidente de CMIC
Miércoles 06 de octubre de 2010 David Aguilar Juárez El Universal
La Cámara Mexicana de la Industria de la Construcción (CMIC) dijo en un reporte que la inversión extranjera directa (IED) en el sector registró “una salida por 131 millones de dólares, un marcado contraste con relación al ingreso registrado en el mismo periodo de 2009 (258.7 millones de dólares)”.
Además, durante el primer semestre del año, el PIB de la Construcción tuvo una caída de 2.7%, pese a que este sector había sido señalado como uno de los motores de la recuperación económica de México. Sólo la rama de “Trabajos Especializados para la Construcción” mostró un desempeño positivo de 2.0% en relación a los primeros seis meses de 2009, mientras que “edificación”, donde está la vivienda, cayó 3.2% y “Construcción de Obras de Ingeniería Civil u Obra Pesada reportó -2.7% en sus resultados del presente año.
Estos “fueron los rubros que obtuvieron el desempeño más pobre”, destacó la CMIC en su Compendio Económico Mexicano de la Industria de la Construcción, volumen 2 y que será presentado el miércoles en el Palacio de Minería.
“Hasta el primer semestre del año no se ha observado el repunte esperado para la industria de la construcción”, destacó Eduardo Correa Abreu, presidente nacional de la CMIC.
En el documento, el organismo declara su preocupación sobre el futuro inmediato que tendrán las miles de empresas agremiadas ya que el Proyecto de Presupuesto de Egresos de 2011 para inversión física asciende a 588 mil 830 millones de pesos, que significa una reducción de 1.6% en términos reales en relación a la inversión en 2010.
Saldo negativo para este año
Correa Abreu ayer también adelantó que el desempeño del sector Construcción durante 2010 terminaría en -1.5%. De materializarse este pronóstico, el indicador estaría por debajo de 4.5% del crecimiento del PIB Nacional previsto para la economía mexicana en este año.
LA CONSTRUCCIÓN ACTIVIDAD CLAVE PARA EL DESARROLLO DE MEXICO
En 1939 existían en el país 90 empresas constructoras y diversos grupos técnicos, que con financiamiento estatal realizaban obras y adquirían maquinaria. En los albores de los 40‘s, el número de trabajadores ocupados en la construcción representaba 1.8% de la población económicamente activa, 5.9 millones en un total de 19.7 millones de habitantes.
La década de los 40‘s es especialmente significativa para la economía del país y para la industria de la construcción. El mundo estaba sumido en la 2º Guerra Mundial, la industria de los países desarrollados estaba dedicada a la producción de armamento, lo que permitía a las naciones dependientes ejecutar acciones tendientes a fortalecer su mercado interno y aumentar su planta productiva.
En el período 1930-1950 se crean las empresas mexicanas más importantes, y especialmente las dedicadas a la construcción. Así mismo se dan los primeros pasos para organizar el gremio de los constructores.
El 4 de julio de 1947, 17 ingenieros inauguran la empresa Ingenieros Civiles Asociados ( ICA ). Entre los ingenieros egresados de la U.N.A:M. , están Bernardo Quintana, Javier Barros Sierra, Raúl Sandoval, Fernando Espinoza, Fernando Hiriart y Raúl Haro López, el capital social inicial de ICA fue de $ 100.00 pesos . El primer conjunto de vivienda popular erigido en México fue encargado al grupo ICA y se trato del “ Miguel Alemán “ en la Ciudad de México. ICA realizó también la primera obra de construcción pesada ejecutada por mexicanos en su totalidad y fue el proyecto de ingeniería en la cuenca del río Tepalcatepec que abarcó presas, canales, puentes, carreteras, viviendas y escuelas.
En la década de los 50´s se crea la Cámara Nacional de la Industria de la Construcción ( C.N.I.C. ) y se da inicio a la contratación de obras gubernamentales por concurso, de acuerdo con lo establecido en el artículo 134º de la Constitución.
Para 1966 se hizo patente el problema de vivienda, por lo que la industria de la construcción empezó a contribuir en su solución, para coordinar los esfuerzos en programas de vivienda, se creó el Centro Impulsor de la Habitación, A.C.
Con la relación al transporte aéreo, de 1966 a 1970 se buscó la construcción de 75 aeropuertos con una inversión de 1200 millones de pesos. Para estos años el país crecía a un ritmo económico del 7% anual, con un índice inflacionario del 2.8% al año, la industria creció pero de manera desequilibrada que unas ramas avanzaban más tanto técnica como administrativamente.
Después de la expansión que la construcción mantuvo entre 1970 y 1981 como resultado, del crecimiento compartido y luego del proyecto petrolero gubernamental, en 1982 se suscitaron cambios drásticos en el entorno macroeconómico nacional, mismos que alteraron significativamente la evolución y las perspectivas de la economía en general y de la industria de la construcción en particular.
A principios de 1982 la industria se freno abruptamente, comenzando con un proceso de desinversión, que implicó que en 1988 la construcción registrará un valor real de tan sólo 69.1 % del que ya había registrado en 1981.
Entre 1979 y 1981 el P.I.B. de la construcción creció 12.3 % anual promedio, el doble de la expansión registrada entre 1970 y 1978. Esto incentivó la capitalización de las empresas constructoras del sector formal de la industria, mismas que aumentaron en número de 3,378 empresas en 1970 a 10,300 en 1981. Adicionalmente se intensificó la dependencia de la industria al gasto público: la participación de la construcción pública paso de 50.8 % en 1978 a 56.9 % en 1981.
En estos años la economía se “petrolizó”, y prácticamente la totalidad del aumento en la participación del sector público en la construcción se debió al aumento en la infraestructura petrolera y en inversión para la industria petroquímica.
De hecho, entre 1982 y 1989 la inversión gubernamental se redujo más del 60% en términos reales. Con esto, la actividad de la industria de la construcción, medida por su P.I.B., fue en 1989 de sólo 75 % del que se había registrado en 1981, y el empleo de la construcción se redujo de 2.3 millones en 1981 a 1.9 millones de trabajadores en 1989. Durante 1980-1989 la industria de la construcción fue el único sector que presentó una tasa negativa de crecimiento acumulado.
Importancia de la construcción en el mundo
La construcción se puede definir como la combinación de materiales y servicios para la producción de bienes tangibles. Una de las características que la distingue de otras industrias es su planta móvil y su producto es fijo, éste distinto en cada caso, además es importante proveedora de bienes de capital fijo, indispensables para el sano crecimiento de la economía.
Por esta razón, la industria de la construcción es uno de los sectores más importantes y dinámicos por su estrecha vinculación con : la creación de infraestructura básica como : puentes, carreteras, puertos, vías férreas, plantas de energía eléctrica, hidroeléctrica y termoeléctrica, así como sus correspondientes líneas de transmisión y distribución, presas, obras de irrigación, construcciones industriales y comerciales, instalaciones telefónicas y telegráficas, perforación de pozos, plantas petroquímicas e instalaciones de refinación y obras de edificación no residencial, entre otras.
La satisfacción de necesidades humanas, entre las que destacan servicios de suministro de agua potable, instalaciones de saneamiento, drenaje, pavimentación, obras de vivienda, hospitales y escuelas. El fuerte impacto multiplicador, que genera en las diversas ramas industriales de la economía de un país. Los factores anteriores hacen de la industria de la construcción el eje fundamental para el logro de objetivos económicos y sociales, así como el mejoramiento de las condiciones de vida de la sociedad.
Esta industria, como sector económico, está incluida en el Sistema de Cuentas Nacionales, y se relaciona con casi la mitad de las 72 ramas de actividad económica que contiene la Matriz de Insumo Producto, destacando entre ellas: industrias básicas de hierro o acero, otros productos de minerales no metálicos, cemento, aserraderos, canteras, arena, grava y arcilla, maquinaria y equipo no eléctrico, otros productos metálicos e industrias químicas, entre los mas representativos.
Esto quiere decir que prácticamente la mitad de los sectores productivos de la economía se relacionan en mayor o menor grado con el sector de la construcción como proveedores directos.
La participación de la construcción dentro del Producto Interno Bruto (P.I.B.), ha llegado a niveles cercanos a 7% en los países en desarrollo, como es el caso de Colombia y Uruguay. En los países industrializados se han alcanzado valores de 10%, como ocurre con Japón. Canadá alcanzó el 9% hasta el 2º trimestre del presente año, en tanto que en Estados Unidos el porcentaje fue de el 11% en el 2º trimestre de 1997.
Los países en desarrollo cuentan con un amplio mercado potencial debido a las grandes carencias de infraestructura, cuya satisfacción les permitirá la inserción más favorable de sus economías a un mundo cada vez más competido. En los países industrializados ha ido aumentando el interés de llevar a cabo desarrollos tecnológicos que permitan conservar la vanguardia dentro de la industria. Es por ello que el sector de la construcción tiene una gran importancia en el mundo.
martes, 9 de noviembre de 2010
lunes, 8 de noviembre de 2010
Proceso de obtención de la madera
Apeo, corte o tala: en este proceso intervienen los leñadores o la cuadrilla de operarios que suben al monte y con hachas o sierras eléctricas o de gasolina cortan el árbol y le quitan las ramas, raíces y empiezan a quitarle la corteza para que empiece a secarse. Se suele recomendar que los árboles se los corte en invierno u otoño. Es obligatorio replantar más árboles que los que se cortaron.
Transporte: es la segunda fase y es en la que la madera es transportada desde su lugar de corte al aserradero y en esta fase dependen muchas cosas como la orografía y la infraestuctura que haya. Normalmente se hace tirando con animales o maquinaria pero hay casos en que hay un río cerca y se aprovecha para que los lleve, si hay buena corriente de agua se sueltan los troncos con cuidado de que no se atasquen pero si hay poca corriente se atan haciendo balsas que se guían hasta donde haga falta.
Aserrado: en esta fase la madera es llevada a unos aserraderos. En los cuales se sigue más o menos ese proceso y el aserradero lo único que hace es dividir en trozos la madera según el uso que se le vaya a dar después. Suelen usar diferentes tipos de sierra como por ejemplo, la sierra alternativa, de cinta, circular o con rodillos. Algunos aserraderos combinan varias de estas técnicas para mejorar la producción.
Secado: este es el proceso más importante para que la madera sea de calidad y esté en buen estado aunque si fallan los anteriores también fallara este.
Secado de la madera.
Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del suelo y con huecos para que corra el aire entre ellos y protegidos del agua y el sol para que así se vayan secando.Lo que le pasa a este sistema es que tarda mucho tiempo y eso no es rentable al del aserradero que quiere que eso vaya deprisa.
Secado artificial: dentro de este hay varios métodos distintos:
Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o el madero en una piscina, y por el empuje del agua por uno de los lados del madero la savia sale empujada por el lado opuesto así se consigue que al eliminar la savia la madera no se pudra; aunque prive a la madera de algo de dureza y consistencia, ganará en duración. Este proceso dura varios meses, tras los cuales la madera secará más deprisa porque no hay savia.
Secado al vacío: en este proceso la madera es introducida en unas máquinas de vacío. Es él más seguro y permite conciliar tiempos extremadamente breves de secado con además:
Bajas temperaturas de la madera en secado.
Limitados gradientes de humedad entre el exterior y la superficie.
La eliminación del riesgo de fisuras, hundimiento o alteración del color.
Fácil utilización.
Mantenimiento reducido de la instalación.
Secado por vaporización: este proceso es muy costoso pero bueno. Se meten los maderos en una nave cerrada a cierta altura del suelo por la que corre una nube de vapor de 80 a 100 °C; con este proceso se consigue que la madera pierda un 25% de su peso en agua y más tarde para completar el proceso se le hace circular una corriente de vapor de aceite de alquitrán que la impermeabilizará y favorecerá su conservación.
Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial: se empieza con un secado natural que elimina la humedad en un 20-25% para proseguir con el secado artificial hasta llegar al punto de secado o de eliminación de humedad deseado.
Secado por bomba de calor: este proceso es otra aplicación del sistema de secado por vaporización, con la a aplicación de la tecnología de "bomba de calor" al secado de la madera permite la utilización de un circuito cerrado de aire en el proceso, ya que al aprovecharse la posibilidad de condensación de agua por parte de la bomba de calor, de manera que no es necesaria la entrada de aire exterior para mantener la humedad relativa de la cámara de la nave ya que si no habría desfases de temperatura, humedad.
El circuito será el siguiente: el aire que ha pasado a través de la madera -frío y cargado de humedad- se hace pasar a través de una batería evaporadora -foco frío- por la que pasa el refrigerante (freón R-134a) en estado líquido a baja presión. El aire se enfría hasta que llegue al punto de roció y se condensa el agua que se ha separado de la madera. El calor cedido por el agua al pasar de estado vapor a estado líquido es recogido por el freón, que pasa a vapor a baja a presión. Este freón en estado gaseoso se hace pasar a través de un compresor, de manera que disponemos de freón en estado gaseoso y alta presión, y por lo tanto alta temperatura, que se aprovecha para calentar el mismo aire de secado y cerrar el ciclo. De esta manera disponemos de aire caliente y seco, que se vuelve a hacer pasar a través de la madera que está en el interior de la nave cerrada.
La gran importancia de este ciclo se debe a que al no hacer que entren grandes cantidades de aire exterior, no se rompa el equilibrio logrado por la madera, y no se producen tensiones, de manera que se logra un secado de alta calidad logrando como producto una madera masiza de alta calidad.
Fabricación de tableros manufacturados
Estos productos tienen cada vez más demanda en los talleres de carpintería y ebanistería para su trabajo diario. Los más cotidianos son:
Aglomerados
Se obtiene a partir de pequeñas virutas o serrín, encoladas a presión en una proporción de 50% virutas y 50% cola. Se fabrican de diferentes tipos en función del tamaño de sus partículas, de su distribución por todo el tablero, así como por el adhesivo empleado para su fabricación. Por lo general se emplean maderas blandas más que duras por facilidad de trabajar con ellas, ya que es más fácil prensar blando que duro.
Los aglomerados son materiales estables y de consistencia uniforme, tienen superficies totalmente lisas y resultan aptos como bases para enchapados. Existe una amplia gama de estos tableros que van desde los de base de madera, papel o laminados plásticos. La mayoría de los tableros aglomerados son relativamente frágiles y presentan menor resistencia a la tracción que los contrachapados debido a que los otros tienen capas superpuestas perpendicularmente de chapa que dan bastantes más aguante.
Estos tableros se ven afectados por el exceso de humedad, presentando dilatación en su grosor, dilatación que no se recupera con el secado. No obstante se fabrican modelos con alguna resistencia a condiciones de humedad.
Aunque se debe evitar el colocar tornillos por los cantos de este tipo de láminas, si fuese necesario, el diámetro de los tornillos no debe ser mayor a la cuarta parte del grosor del tablero, para evitar agrietamientos en el enchapado de las caras. Además hay diferentes tipos de aglomerado:
Aglomerados de fibras orientadas
Material de tres capas fabricado a base en virutas de gran tamaño, colocadas en direcciones transversales, simulando el efecto estructural del contrachapado. Véase oriented strand board.
Aglomerado decorativo
Se fabrica con caras de madera seleccionada, laminados plásticos o melamínicos. Para darle acabado a los cantos de estas laminas se comercializan cubrecantos que vienen con el mismo acabado de las caras.
Aglomerado de tres capas
Tiene una placa núcleo formada por partículas grandes que van dispuestas entre dos capas de partículas más finas de alta densidad. Su superficie es más suave y recomendada para recibir pinturas.
Aglomerado de una capa
Se realiza a partir de partículas de tamaño semejante distribuidas de manera uniforme. Su superficie es relativamente basta. Es recomendable para enchapar pero no para pintar directamente sobre él.
Contrachapado
Un tablero o lamina de madera maciza es relativamente inestable y experimentará movimientos de contracción y dilatación, de mayor manera en el sentido de las fibras de la madera, por ésta razón es probable que sufra distorsiones. Para contrarrestar este efecto, los contrachapados se construyen pegando las capas con las fibras transversalmente una sobre la otra, alternamente. La mayoría de los contrachapados están formados por un número impar de capas para formar una construcción equilibrada. Las capas exteriores de un tablero se denominan caras y la calidad de éstas se califica por un código de letras que utiliza la A como la de mejor calidad, la B como intermedia y la C como la de menor calidad. La cara de mejor calidad de un tablero se conoce como "cara anterior" y la de menor como "cara posterior" o reverso. Por otra parte la capa central se denomina "alma". Esto se hace para aumentar la resistencia del tablero o de la pieza que se esté haciendo.
Tableros de fibras
Los tableros de fibras se construyen a partir de maderas que han sido reducidas a sus elementos fibrosos básicos y posteriormente reconstituidas para formar un material estable y homogéneo. Se fabrican de diferente densidad en función de la presión aplicada y el aglutinante empleado en su fabricación.
Se pueden dividir en dos tipos principales, los de alta densidad, que utilizan los aglutinantes presentes en la misma madera, que ha su vez se dividen en duros y semiduros, y los de densidad media, que se sirven de agentes químicos ajenos a la madera como aglutinante de las fibras.
Se dividen en varios tipos:
Tableros semiduros
Encontramos dos tipos de éstos tableros, los de baja densidad (DB) que oscilan entre 6 mm y 12 mm y se utilizan como recubrimientos y para paneles de control, y los de alta densidad (DA), que se utilizan para revestimientos de interiores.
Tableros de densidad media
Se trata de un tablero que tiene ambas caras lisas y que se fabrica mediante un proceso seco. Las fibras se encolan gracias a un adhesivo de resina sintética. Estos tableros pueden trabajarse como si se tratara de madera maciza. Constituyen una base excelente para enchapados y reciben bien las pinturas. Se fabrican en grosores entre 3 mm y 32 mm.
Chapas
Se denomina chapa precompuesta a una lámina delgada de madera que se obtiene mediante la laminación de un bloque de chapas a partir del borde del bloque, es decir, a través de las capas de madera prensadas juntas. Las tiras de las chapas originales se convierten en el "grano" de la chapa precompuesta, obteniéndose un grano que es perfectamente recto u homogeneo.
Al manipular el contorno de las láminas que se han de prensar, se pueden obtener muy variadas configuraciones y aspectos muy atractivos. Algunas o todas las láminas constituyentes pueden ser teñidas antes de unirlas, de manera que se obtengan aspectos y colores muy llamativos.
Estos productos tienen cada vez más demanda en los talleres de carpintería y ebanistería para su trabajo diario. Los más cotidianos son:
Aglomerados
Se obtiene a partir de pequeñas virutas o serrín, encoladas a presión en una proporción de 50% virutas y 50% cola. Se fabrican de diferentes tipos en función del tamaño de sus partículas, de su distribución por todo el tablero, así como por el adhesivo empleado para su fabricación. Por lo general se emplean maderas blandas más que duras por facilidad de trabajar con ellas, ya que es más fácil prensar blando que duro.
Los aglomerados son materiales estables y de consistencia uniforme, tienen superficies totalmente lisas y resultan aptos como bases para enchapados. Existe una amplia gama de estos tableros que van desde los de base de madera, papel o laminados plásticos. La mayoría de los tableros aglomerados son relativamente frágiles y presentan menor resistencia a la tracción que los contrachapados debido a que los otros tienen capas superpuestas perpendicularmente de chapa que dan bastantes más aguante.
Estos tableros se ven afectados por el exceso de humedad, presentando dilatación en su grosor, dilatación que no se recupera con el secado. No obstante se fabrican modelos con alguna resistencia a condiciones de humedad.
Aunque se debe evitar el colocar tornillos por los cantos de este tipo de láminas, si fuese necesario, el diámetro de los tornillos no debe ser mayor a la cuarta parte del grosor del tablero, para evitar agrietamientos en el enchapado de las caras. Además hay diferentes tipos de aglomerado:
Aglomerados de fibras orientadas
Material de tres capas fabricado a base en virutas de gran tamaño, colocadas en direcciones transversales, simulando el efecto estructural del contrachapado. Véase oriented strand board.
Aglomerado decorativo
Se fabrica con caras de madera seleccionada, laminados plásticos o melamínicos. Para darle acabado a los cantos de estas laminas se comercializan cubrecantos que vienen con el mismo acabado de las caras.
Aglomerado de tres capas
Tiene una placa núcleo formada por partículas grandes que van dispuestas entre dos capas de partículas más finas de alta densidad. Su superficie es más suave y recomendada para recibir pinturas.
Aglomerado de una capa
Se realiza a partir de partículas de tamaño semejante distribuidas de manera uniforme. Su superficie es relativamente basta. Es recomendable para enchapar pero no para pintar directamente sobre él.
Contrachapado
Un tablero o lamina de madera maciza es relativamente inestable y experimentará movimientos de contracción y dilatación, de mayor manera en el sentido de las fibras de la madera, por ésta razón es probable que sufra distorsiones. Para contrarrestar este efecto, los contrachapados se construyen pegando las capas con las fibras transversalmente una sobre la otra, alternamente. La mayoría de los contrachapados están formados por un número impar de capas para formar una construcción equilibrada. Las capas exteriores de un tablero se denominan caras y la calidad de éstas se califica por un código de letras que utiliza la A como la de mejor calidad, la B como intermedia y la C como la de menor calidad. La cara de mejor calidad de un tablero se conoce como "cara anterior" y la de menor como "cara posterior" o reverso. Por otra parte la capa central se denomina "alma". Esto se hace para aumentar la resistencia del tablero o de la pieza que se esté haciendo.
Tableros de fibras
Los tableros de fibras se construyen a partir de maderas que han sido reducidas a sus elementos fibrosos básicos y posteriormente reconstituidas para formar un material estable y homogéneo. Se fabrican de diferente densidad en función de la presión aplicada y el aglutinante empleado en su fabricación.
Se pueden dividir en dos tipos principales, los de alta densidad, que utilizan los aglutinantes presentes en la misma madera, que ha su vez se dividen en duros y semiduros, y los de densidad media, que se sirven de agentes químicos ajenos a la madera como aglutinante de las fibras.
Se dividen en varios tipos:
Tableros semiduros
Encontramos dos tipos de éstos tableros, los de baja densidad (DB) que oscilan entre 6 mm y 12 mm y se utilizan como recubrimientos y para paneles de control, y los de alta densidad (DA), que se utilizan para revestimientos de interiores.
Tableros de densidad media
Se trata de un tablero que tiene ambas caras lisas y que se fabrica mediante un proceso seco. Las fibras se encolan gracias a un adhesivo de resina sintética. Estos tableros pueden trabajarse como si se tratara de madera maciza. Constituyen una base excelente para enchapados y reciben bien las pinturas. Se fabrican en grosores entre 3 mm y 32 mm.
Chapas
Se denomina chapa precompuesta a una lámina delgada de madera que se obtiene mediante la laminación de un bloque de chapas a partir del borde del bloque, es decir, a través de las capas de madera prensadas juntas. Las tiras de las chapas originales se convierten en el "grano" de la chapa precompuesta, obteniéndose un grano que es perfectamente recto u homogeneo.
Al manipular el contorno de las láminas que se han de prensar, se pueden obtener muy variadas configuraciones y aspectos muy atractivos. Algunas o todas las láminas constituyentes pueden ser teñidas antes de unirlas, de manera que se obtengan aspectos y colores muy llamativos.
jueves, 4 de noviembre de 2010
jueves, 28 de octubre de 2010
FABRICACIÓN DEL PAPEL
Para la obtención del papel, es necesaria la obtención de la suspensión de fibras celulósicas con unas características determinadas en cuanto a tamaño de fibras, distribución de tamaños, composición, flexibilidad, resistencia,... Para obtener estas características, se aplicará sobre las materias primas diferentes procedimientos encaminados a obtener una pulpa de características adecuadas, tratando siempre de obtener el mayor rendimiento posible, es decir, cantidad de pulpa obtenida por tonelada de madera empleada y cantidad de reactivos empleados para obtener una tonelada de pulpa. Existen muchos procedimientos, los cuales se han ido desarrollando y mejorando a lo largo del tiempo, los cuales presentan ventajas e inconvenientes que han de ser evaluados conforme al tipo de producto final que se desea obtener, teniendo en cuenta parámetros tales como resistencia mecánica del papel a la rotura, al rasgado, al rozamiento, al plegado, rugosidad, blancura, deteriorabilidad, etc. Además de costo unitario del proceso, impacto medioambiental de la producción, tipo de materia prima disponible, etc.
Ya que la materia prima más utilizada en la fabricación del papel son las pulpas de madera virgen, se describirá el proceso de fabricación de pulpa a partir de fibras vegetales madereras.
Acondicionamiento de materias primas
Cualquiera que sea el método utilizado en el procesamiento de la madera para obtener la pulpa, ésta necesita unas operaciones previas que tienen como fin que en el proceso de deslignificación (separación de la fibras celulósicas) no se introduzcan impurezas que puedan perjudicar el proceso. Éste es un tratamiento estándar para todo tipo de maderas, aunque dependiendo del tipo específico empleado, cada uno de los tratamientos será más o menos crítico.
Lavado de la madera
Este tratamiento se realiza mediante aspersión de agua a presión para tratar de retirar cualquier partícula adherida a la madera, de forma natural o durante el transporte, para evitar impurezas en la línea de proceso.
Descortezado
La importancia de esta operación radica en que la cantidad de corteza que debe utilizarse tiene que ser mínima, ya que produce un efecto debilitador indeseable en la pasta de papel. Durante este proceso se pierde una mínima fracción de madera, pero esto es admisible en aras de la superior calidad de la pulpa obtenida.
Una vez acondicionada la madera, se introduce en la unidad correspondiente para separar las fibras que constituyen el esqueleto de la madera.
Existen tres grandes grupos de procesado de la madera para la separación de las fibras y la lignina, que se clasifican en función de la naturaleza de la separación; estos son:
Procesos mecánicos
La única acción separadora es la aplicación de fuerzas mecánicas de compresión y cizalladura para conseguir la separación de las fibras.
Procesos semiquímicos
Se utiliza una combinación de tratamientos mecánicos con la adición de ciertos reactivos químicos que aceleran y optimizan la separación.
Procesos químicos
Están basados en tratamientos puramente químicos, adicionando a la madera reactivos químicos que producen por sí solos la separación de la lignina de la celulosa. Normalmente son llevados a cabo a alta temperatura y presión.
Una vez obtenida la pulpa de papel en condiciones adecuadas para la confección del tipo de papel deseado, sólo la etapa de fabricación del papel en sí misma, que consiste en conseguir que a partir de una pulpa, que es una suspensión acuosa de fibras (provenientes de madera virgen o de reciclado) se consolide como laminas de papel, de unas dimensiones estipuladas y de una resistencia mecánica predefinida, medida en términos de resistencia al rasgado, al doblado, al rozamiento, etc.
Esta operación se lleva a cabo en continuo, mediante una máquina que se alimenta de pulpa y de los aditivos correspondientes, y produce rollos de papel de las características deseadas.
Cada tipo de papel se fabrica en un tipo de máquina diferente, por ejemplo, las máquinas de papel tipo sanitario (pañuelos de papel, papel higiénico,..) es muy diferente de las máquinas que fabrican papel de periódico, ya que los procesos de producción están optimizados para cada tipo. Hay muchas variables a considerar: composición de la materia prima (mezcla de pulpas químicas, mecánicas, recicladas, aditivos, pigmentos,...), tamaño de la máquina requerido (ancho de papel, velocidad), tipo de equipamiento de producción y nivel de automatización.
Todas las máquinas de papel y cartón están basadas en procesos básicos similares. Hay siete secciones diferenciadas: cabeza de máquina, sección de mallas (sección húmeda), sección de prensado, sección de secado, estucado, calandrado y encolado.
El proceso de producción se lleva a cabo en continuo. Primero se bombean las materias primas, es decir, las fibras y los aditivos químicos (y 99% de agua) a la cabeza de máquina, la cual alimenta continuamente la sección de mallas, que es una cinta larga y elástica (de hasta 35 m de longitud) y cuyo ancho es el de la máquina. En esta sección, el agua que acompaña a la pulpa comienza a escurrirse por los huecos de la maya, arrastrando consigo las fibras más finas (éstas serán reaprovechadas más tarde). En esta sección se pierde un alto porcentaje del agua que contiene la pulpa. Cuando la pulpa llega al final de la cinta de mallas, se ha convertido en una hoja de papel, pero aún muy húmeda y de muy baja resistencia.
A continuación se pasa a la sección de prensado, que está formada por una serie de cilindros pesados a través de los cuales pasa el papel húmedo. En ellos, la humedad es escurrida y retirada por succión. A continuación, el papel pasa a la sección de secado. En ella, existen un gran número de cilindros desecadores, calentados por vapor a una temperatura ligeramente superior al os 100ºC. La hoja de papel pasa a través de estos cilindros hasta que el papel se seque completamente. En la parte final del banco de cilindros se encuentra la sección de calandrado, que consiste mejorar el acabado del papel mejorando la lisura de la superficie y haciendo el papel más brillante. El tratamiento se efectúa en la satinadora, máquina compuesta por cilindros de hierro colado con la superficie dura y brillante y cilindros con fibra con la superficie elástica y compresible.
La siguiente sección es el estucado, que es una operación donde se modifican las características del papel permitiendo mejorar los resultados de la impresión y alcanzando un mayor grado de blancura. El proceso consiste en aplicar sobre una de las caras del papel una capa de adhesivos y pigmentos que forman una película de barniz (el estuco) que da al papel gran finura y uniformidad.
Para aumentar la resistencia mecánica del papel se puede aplicar un encolado en masa, que consiste en aplicar a la hoja de papel una capa encolante formada principalmente por determinados tipos de almidones.
Una vez listas las bobinas de papel, se envían a las diferentas fábricas de productos de papel, para su conversión en los distintos productos: cartón, papel de impresión, papel sanitario, etc.
miércoles, 27 de octubre de 2010
La Madera
La Madera
La madera es un material ortotrópico encontrado como principal contenido del tronco de un árbol. Los árboles se caracterizan por tener troncos que crecen cada año y que están compuestos por fibras de celulosa unidas con lignina. Las plantas que no producen madera son conocidas como herbáceas.
Como la madera la producen y utilizan las plantas con fines estructurales es un material muy resistente y gracias a esta característica y a su abundancia natural es utilizada ampliamente por los humanos, ya desde tiempos muy remotos.
Una vez cortada y secada, la madera se utiliza para muchas y diferentes aplicaciones. Una de ellas es la fabricación de pulpa o pasta, materia prima para hacer papel. Artistas y carpinteros tallan y unen trozos de madera con herramientas especiales, para fines prácticos o artísticos. La madera es también un material de construcción muy importante desde los comienzos de las construcciones humanas y continúa siéndolo hoy.
En la actualidad y desde principios de la revolución industrial muchos de los usos de la madera han sido cubiertos por metales o plásticos, sin embargo es un material apreciado por su belleza y porque puede reunir características que difícilmente se conjuntan en materiales artificiales.
La madera que se utiliza para alimentar el fuego se denomina leña y es una de las formas más simples de biomasa.
Proceso de la madera
La formación de la nueva madera en el tronco del árbol se lleva a cabo por una capa de células denominadas cambium, que está situada entre la corteza interna y la albura.
En la madera de más reciente formación (albura) tienen lugar dos importantes funciones, la conducción de la savia (desde la raíz a las hojas) y el almacenamiento.
Desde el punto de vista industrial, los materiales que interesan son el duramen y la albura, que adquieren el mismo color tras talar y dejar secar el árbol.
Luego el duramen y la albura se procesan mediante aplanadoras y lijas industriales hasta llegar al producto (tablas en sí), también lápices, bates y mesas entre otros. La calidad de la dureza depende del mercado hacia donde va dirigido, de acuerdo al costo.
¿Sabías qué…?
En el Antiguo Egipto se escribía sobre papiro, de donde proviene la palabra papel, el cual se obtenía a partir del tallo de una planta muy abundante en las riberas del río Nilo (Cyperus papyrus). En Europa, durante la Edad Media, se utilizó el pergamino que consistía en pieles de cabra o de carnero curtidas, preparadas para recibir la tinta, que por desgracia era bastante costoso, lo que ocasionó que a partir del siglo VIII se popularizara la infausta costumbre de borrar los textos de los pergaminos para reescribir sobre ellos, dando lugar a los palimpsestos, perdiéndose de esta manera una cantidad inestimable de obras.
Detalle de láminas de papiro dispuestas horizontal y verticalmente.
Sin embargo, los chinos ya fabricaban papel a partir de los residuos de la seda, la paja de arroz y el cáñamo, e incluso del algodón. Se considera tradicionalmente que el primer proceso de fabricación del papel fue desarrollado por el eunuco Cai Lun, consejero del emperador He de Han, en el S. II d. C. Durante unos 500 años, el arte de la fabricación de papel estuvo limitado a China; en el año 610 se introdujo en Japón, y alrededor del 750 en Asia central.1 El conocimiento se transmitió a los árabes, quienes a su vez lo llevaron a las que hoy son España y Sicilia en el siglo X. La elaboración de papel se extendió a Francia que lo producía utilizando lino desde el siglo XII.
Fue el uso general de la camisa, en el siglo XIV, lo que permitió que hubiera suficiente trapo o camisas viejas disponibles para fabricar papel a precios económicos y gracias a lo cual la invención de la imprenta permitió que unido a la producción de papel a precios razonables surgiera el libro, no como una curiosidad sino como un producto de precio accesible.
Desde entonces el papel se ha convertido en uno de los productos emblemáticos de nuestra cultura, elaborándose no sólo de trapos viejos o algodón sino también de gran variedad de fibras vegetales; además la creciente invención de colorantes permitió una generosa oferta de colores y texturas.
El papel ahora puede ser sustituido para ciertos usos por materiales sintéticos, sin embargo sigue conservando una gran importancia en nuestra vida y en el entorno diario, haciéndolo un artículo personal y por ende difícilmente sustituible.
El corcho
El hombre ha utilizado el corcho desde épocas muy antiguas, existiendo pruebas de su empleo en el taponamiento de vasijas y ánforas y como material de flotación en artes de pesca, por parte de egipcios, griegos y romanos. Los árabes lo utilizaron para el aislamiento térmico de viviendas, así como para trabajos de ornamentación y utensilios domésticos, y los chinos para la elaboración de zapatos. Su aceptación y uso industrial fue a raíz del descubrimiento del vino de champagne (o vino espumoso) en la segunda mitad del siglo XVII por el monje benedictino Pierre Perignon (1638-1715), este descubrimiento implicaba las botellas de vidrio para contenerlos y su taponamiento hermético para evitar la evaporación del líquido, esto provoco una industria en desarrollo, que se extendió a todos los demás países de Europa
El corcho se obtiene de la corteza de los alcornoques (Quercus suber) que los protege de las condiciones del clima mediterráneo, como son la sequía, las altas temperaturas y los incendios, crece principalmente en la Península Ibérica, donde se produce más del 95 por ciento del corcho que se consume en el mundo, aunque también se encuentra en ciertas regiones de Francia e Italia.
Es un producto completamente natural, renovable y biodegradable. Su producción no produce ninguna contaminación ni daño al ecosistema del que se extrae, ya que para obtener este material no se tala ningún árbol. Para hacer el descorche se utilizan hachas especiales, los cortadores realizan incisiones precisas en la corteza, tratando de no dañar el tronco, para desprenderla después, este proceso se realiza en promedio cada 9 años.
El siguiente video muestra el proceso que se lleva a cabo para transformar el corcho:
Este material es de los pocos que tienen tantas características útiles, como por ejemplo: es impermeable, inodoro, resistente a los agentes químicos e inatacable por los líquidos, prácticamente imputrescible y muy resistente a los ataques de los insectos, compresible y elástico, con extraordinaria capacidad de recuperación dimensional, escasa conductividad térmica, excelente aislamiento acústico y de vibraciones, muy liviano y con elevada resistencia mecánica.
Dadas sus características, tiene múltiples aplicaciones. Algunos de sus usos son muy comunes, pero entre otras aplicaciones se encuentran en construcción naval, en la fabricación de maquinaria, la industria del vidrio y la cerámica también utiliza granulado y polvo de corcho, en la construcción, los accesorios para automóviles y aeronáutica, la industria química y farmacéutica, la del calzado, la imprenta y en la fabricación de artículos deportivos.
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